A megmunkáláshoz szükséges megmunkálási pontossági ismeretek

A megmunkálási pontosság az, hogy a megmunkált alkatrészek tényleges mérete, alakja és felületének helyzete milyen mértékben felel meg a rajzok által megkövetelt ideális geometriai paramétereknek.A méret ideális geometriai paramétere az átlagos méret;a felület geometriája esetében ez az abszolút kör, henger, sík, kúp és egyenes stb.;a felületek közötti kölcsönös helyzet az abszolút párhuzamos, függőleges, koaxiális, szimmetrikus stb. Az alkatrész tényleges geometriai paramétereinek az ideális geometriai paraméterektől való eltérését megmunkálási hibának nevezzük.

1. A megmunkálási pontosság fogalma
A megmunkálási pontosságot elsősorban termékek előállítására használják, a megmunkálási pontosságot és a megmunkálási hibát pedig a megmunkált felület geometriai paramétereinek értékelésére használják.A megmunkálási pontosságot a tűrésszint méri.Minél kisebb a szintérték, annál nagyobb a pontosság;a megmunkálási hibát egy számérték képviseli, és minél nagyobb a számérték, annál nagyobb a hiba.A nagy megmunkálási pontosság kis megmunkálási hibákat jelent, és fordítva.

IT01, IT0, IT1, IT2, IT3-tól IT18-ig 20 tűrési fokozat létezik, ezek közül az IT01 az alkatrész legnagyobb megmunkálási pontosságát, az IT18 pedig azt, hogy az alkatrész megmunkálási pontossága a legkisebb.Általánosságban elmondható, hogy az IT7 és IT8 közepes megmunkálási pontosságú.szint.

A tényleges paraméterek bármely megmunkálási módszerrel nem lesznek teljesen pontosak.Az alkatrész funkciójából mindaddig, amíg a megmunkálási hiba az alkatrészrajz által előírt tűréshatáron belül van, a megmunkálási pontosság garantáltnak tekinthető.

A gép minősége az alkatrészek megmunkálási minőségétől és a gép összeszerelési minőségétől függ.Az alkatrészek megmunkálási minősége magában foglalja a megmunkálási pontosságot és az alkatrészek felületi minőségét.

A megmunkálási pontosság azt jelenti, hogy az alkatrész tényleges geometriai paraméterei (méret, forma és helyzet) a megmunkálás után milyen mértékben vannak összhangban az ideális geometriai paraméterekkel.A köztük lévő különbséget megmunkálási hibának nevezzük.A megmunkálási hiba nagysága a megmunkálási pontosság szintjét tükrözi.Minél nagyobb a hiba, annál kisebb a megmunkálási pontosság, és minél kisebb a hiba, annál nagyobb a megmunkálási pontosság.

2. A megmunkálási pontossággal kapcsolatos tartalom
(1) Méretpontosság
A megmunkált alkatrész tényleges mérete és az alkatrészméret tűréstartományának közepe közötti megfelelőségi fokra utal.

(2) Alakpontosság
A megmunkált alkatrész felületének tényleges geometriája és az ideális geometria közötti megfelelőségi fokra utal.

(3) Pozíciópontosság
Az alkatrészek megfelelő felületei közötti tényleges pozíciópontossági különbségre vonatkozik a megmunkálás után.

(4) Kölcsönös kapcsolat
Általában a gépalkatrészek tervezésénél és az alkatrészek megmunkálási pontosságának meghatározásakor ügyelni kell az alakhiba szabályozására a pozíciótűrésben, és a pozícióhibának kisebbnek kell lennie, mint a mérettűrés.Ez azt jelenti, hogy a precíziós alkatrészek vagy az alkatrészek fontos felületei esetében az alakpontossági követelményeknek magasabbaknak kell lenniük, mint a helyzetpontossági követelményeknek, és a pozíciópontossági követelményeknek magasabbaknak kell lenniük a méretpontossági követelményeknél.

3. Kiigazítási módszer
(1) Állítsa be a folyamatrendszert
(2) Csökkentse a szerszámgép hibáját
(3) Csökkentse az átviteli lánc átviteli hibáját
(4) Csökkentse a szerszámkopást
(5) Csökkentse a folyamatrendszer erődeformációját
(6) Csökkentse a folyamatrendszer termikus deformációját
(7) Csökkentse a maradék feszültséget

4. A befolyásolás okai
(1) A feldolgozási elv hibája
A megmunkálási elvi hiba azt a hibát jelenti, amelyet egy hozzávetőleges pengeprofil vagy egy hozzávetőleges átviteli kapcsolat használata okoz a feldolgozáshoz.A megmunkálási elvi hibák többnyire menetek, fogaskerekek és összetett felületek megmunkálásánál fordulnak elő.

A feldolgozás során a hozzávetőleges feldolgozást általában a termelékenység és a gazdaságosság javítására használják, azzal a feltevéssel, hogy az elméleti hiba megfelel a feldolgozási pontosság követelményeinek.

(2) Beállítási hiba
A szerszámgép beállítási hibája a pontatlan beállítás okozta hibára utal.

(3) Szerszámgéphiba
A szerszámgép hibája a szerszámgép gyártási hibájára, szerelési hibájára és kopására vonatkozik.Ez elsősorban a szerszámgép vezetősínének vezetési hibáját, a szerszámgép orsójának forgási hibáját és a szerszámgép átviteli láncának átviteli hibáját tartalmazza.

5. Mérési módszer
Megmunkálási pontosság A különböző megmunkálási pontossági tartalomnak és pontossági követelményeknek megfelelően különböző mérési módszereket alkalmaznak.Általánosságban elmondható, hogy a következő típusú módszerek léteznek:

(1) Aszerint, hogy a mért paramétert közvetlenül mérik-e, közvetlen mérésre és közvetett mérésre osztható.
Közvetlen mérés: közvetlenül mérje meg a mért paramétert, hogy megkapja a mért méretet.Például mérjen tolómérőkkel és komparátorokkal.

Közvetett mérés: mérje meg a mért mérethez kapcsolódó geometriai paramétereket, és számítással kapja meg a mért méretet.

Nyilvánvaló, hogy a közvetlen mérés intuitívabb, a közvetett mérés pedig körülményesebb.Általában, ha a mért méret vagy a közvetlen mérés nem felel meg a pontossági követelményeknek, akkor közvetett mérést kell alkalmazni.

(2) Aszerint, hogy a mérőműszer leolvasott értéke közvetlenül reprezentálja-e a mért méret értékét, abszolút mérésre és relatív mérésre osztható.
Abszolút mérés: A leolvasott érték közvetlenül jelzi a mért méret méretét, például nóniuszos tolómérővel történő mérés esetén.

Relatív mérés: A leolvasott érték csak a mért méret eltérését jelenti a standard mennyiséghez képest.Ha a tengely átmérőjének mérésére komparátort használunk, akkor először a műszer nulla pozícióját kell beállítani egy mérőtömbbel, majd a mérést elvégezni.A mért érték az oldaltengely átmérője és a mérőtömb mérete közötti különbség, ami relatív mérés.Általánosságban elmondható, hogy a relatív mérési pontosság nagyobb, de a mérés problémásabb.

(3) Aszerint, hogy a mért felület érintkezik-e a mérőműszer mérőfejével, érintkezési mérésre és érintésmentes mérésre oszlik.
Érintkezési mérés: A mérőfej érintkezik az érintkező felülettel, és mechanikus mérőerő lép fel.Ilyen például az alkatrészek mérése mikrométerrel.

Érintésmentes mérés: A mérőfej nem érintkezik a mért rész felületével, és az érintésmentes méréssel elkerülhető, hogy a mérési erő befolyásolja a mérési eredményeket.Ilyen például a vetítési módszer, a fényhullám interferometria és így tovább.

(4) Az egyszerre mért paraméterek száma szerint egyetlen mérésre és átfogó mérésre oszlik.
Egyszeri mérés: mérje meg a vizsgált alkatrész minden paraméterét külön-külön.

Átfogó mérés: Mérje meg az alkatrész releváns paramétereit tükröző átfogó indexet.Például a menet szerszámmikroszkóppal történő mérésekor külön mérhető a menet tényleges emelkedési átmérője, a fogprofil félszöghibája és a menetemelkedés kumulatív hibája.

Az átfogó mérés általában hatékonyabb és megbízhatóbb az alkatrészek felcserélhetőségének biztosítására, és gyakran használják a kész alkatrészek ellenőrzésére.Az egyszeri mérés minden paraméter hibáját külön-külön tudja meghatározni, és általában folyamatelemzésre, folyamatellenőrzésre és meghatározott paraméterek mérésére használják.

(5) A mérésnek a feldolgozási folyamatban betöltött szerepe szerint aktív mérésre és passzív mérésre oszlik.
Aktív mérés: A feldolgozás során megmérik a munkadarabot, és az eredményt közvetlenül az alkatrész megmunkálásának vezérlésére használják fel, hogy időben elkerüljék a hulladékképződést.

Passzív mérés: A munkadarab megmunkálása után végzett mérések.Ez a fajta mérés csak azt tudja megítélni, hogy a munkadarab minősített-e vagy sem, és a hulladéktermékek megtalálására és elutasítására korlátozódik.

(6) A mért rész mérési folyamat közbeni állapota szerint statikus mérésre és dinamikus mérésre oszlik.
Statikus mérés: A mérés viszonylag stacioner.Például egy mikrométer az átmérő mérésére.

Dinamikus mérés: A mérés során a mérendő felület és a mérőfej elmozdul a szimulált munkaállapothoz képest.

A dinamikus mérési módszer a méréstechnika fejlesztési irányát jelentő használati állapothoz közeli alkatrészek helyzetét tudja tükrözni.


Feladás időpontja: 2022. június 30